Supervisor de producción se queja: A cada rato para la maquina por falsas alarmas, hagan algo para...
Supervisor de producción se expresa con el ingeniero de manufactura:
¡El cliente está muy molesto, regresara el lote de producción!
Era obvio que estuviera molesto, cuando el producto ensamblado y enviado le faltaba algún accesorio, como la bolsa de tornillos pegada al producto, la etiqueta de identificación ó alguno de los 2 Ruber anti-derrapante pegados.
La inspección visual por un trabajador no era confiable, ya lo habían comprobado con la furia del cliente.
Entonces la decisión fue realizar la inspección de manera automática y continua.
Fue necesario la implementación de una banda y guiar el producto (con los accesorios ya colocados donde debiera de ser).
Aquí empieza lo emocionante, una vez el producto puesto sobre la banda y guiado la secuencia de inspección es como:
Sensor de marcas de contraste: Se utilizo para detectar que la etiqueta (de color blanca) estuviera pegada al producto (de color negro).
Sensor inductivo: Aunque son 4 tornillos dentro de una bolsa pequeña y pegada con cinta tape, el alcance de detección de 40mm permite detectar la bolsa a una distancia de unos 20mm sin problema.
Sensor de visión: No es cualquier cámara de visión, combina un rayo laser con una cámara para detectar alturas y longitud, en otras palabras un perfil, este sensor se utilizo para detecta la posición correcta de los 2 rubbers.
Los 3 sensores fotoeléctricos (Supresión de fondo, BGS): se utilizaron para realizar la señal de triger al sensor de visión y también para restablecer la inspección.
Un final feliz, después de la mejora el cliente final ya no tiene motivo para devolver los lotes de producción, se ha retomado la confianza, puesto que ahora ha asignado más modelos a producir.
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Nos vemos.
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